在高速電動(dòng)機(jī)領(lǐng)域，釹鐵硼永磁體在高速運(yùn)行過程中可能會(huì)損失渦流，常見的解決方案之一是將大磁體切成小塊并實(shí)現(xiàn)絕緣連接，以組合磁鐵的形式施加。結(jié)磁鐵之間的絕緣特性直接影響組合磁鐵中渦流損耗的控制效果。本文中，通過檢查磁體，粘合層，組合工藝和其他因素對(duì)組合磁體的絕緣性能的影響，發(fā)現(xiàn)有效的涂層保護(hù)是獲得復(fù)合材料的可靠方法。合磁體中彼此鏈接的磁體之間的有效絕緣。M.Sagawa [1]，Croat [2]和MCKoon [3]在1980年代同時(shí)報(bào)道NdFeB永磁材料以來，NdFeB磁體在科學(xué)和技術(shù)領(lǐng)域引起了廣泛關(guān)注。術(shù)以其出色的物理性能。傳統(tǒng)的鐵氧體磁體相比，釹鐵硼磁體因其出色的性能（例如高磁能積，高剩磁，高矯頑力和高導(dǎo)電性。們被廣泛用于發(fā)電機(jī)和電動(dòng)機(jī)。通信設(shè)備等領(lǐng)域[4]。
　　鐵硼磁體的特性決定了其應(yīng)用中渦流損失的缺點(diǎn)。了減少渦流，通常的解決方案是用通過絕緣連接的磁體的小組合來代替大塊磁體。[5]鐵硼磁體易碎且堅(jiān)硬[6，7]，因此在組裝過程中通常使用粘合劑來粘結(jié)絕緣子。諸如高速驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)的行業(yè)中，結(jié)合使用磁體代替整體磁體的趨勢(shì)變得越來越明顯，因此絕緣和粘結(jié)磁體技術(shù)逐漸成為新的熱點(diǎn)。鐵硼磁體領(lǐng)域的研究。了實(shí)現(xiàn)彼此粘結(jié)的磁體之間的隔離，傳統(tǒng)方法是使用絕緣膠直接控制成品磁體，但是彼此粘結(jié)的磁體之間的絕緣不能僅靠絕緣膠不能完全保證。外，隨著諸如電動(dòng)機(jī)之類的設(shè)備逐漸變得越來越小，越來越輕，所需的磁體有時(shí)也越來越?。ɡ?，將10個(gè)1×1×0.5 mm的磁體連接到組合磁體上） 1×1×5毫米）。此，直接粘貼完成的磁性產(chǎn)品更加困難。結(jié)過程傾向于先使用半成品磁性產(chǎn)品的粘結(jié)過程，然后再進(jìn)行單板的機(jī)械加工和保護(hù)，但是這種過程很難確保磁體之間的絕緣。了探索組合磁體中粘結(jié)磁體之間完全隔離的條件，本文測(cè)試了這兩個(gè)過程及其控制元素。擇常用的TS805G結(jié)構(gòu)膠，單塊磁鐵的尺寸為54.5×30×3.8 mm。酸鹽和環(huán)氧磁體。合表面為54.5 mm×30 mm的平面。接，在固化過程中使用特定工具在恒壓下固化。成品的直接粘合過程中，檢查了粘合劑層的厚度與電導(dǎo)率之間的相關(guān)性。層的厚度由施加的膠和石英砂的量控制，并且在顯微鏡下測(cè)量厚度的精確值。英砂的混合量為膠水總量的3％至5％[11]，混合后進(jìn)行正常粘結(jié)。了確保數(shù)據(jù)的可靠性，將兩個(gè)具有相同涂層的磁體粘結(jié)到該解決方案上，并將受2類涂層保護(hù)的磁體分別粘結(jié)到100個(gè)膠合接頭上，以進(jìn)行測(cè)試和統(tǒng)計(jì)。先粘結(jié)再切割的組合過程中，用絕緣膠粘結(jié)兩種類型的半成品磁鐵。膠時(shí)，膠量用于控制膠接點(diǎn)的尺寸。接點(diǎn)的特定厚度由顯微鏡確定。了確保數(shù)據(jù)的可靠性，所有5個(gè)磁體（4個(gè)膠合接頭）作為一組組合的磁體相互粘結(jié)。該實(shí)驗(yàn)中，總共連接了25套組合磁鐵。每組磁鐵平行切割兩次，然后制作歌曲和倒角，并檢查絕緣性。一次粘合和切割過程的示意圖如圖1所示。使用絕緣膠粘合磁性產(chǎn)品的過程中，當(dāng)粘合環(huán)氧鍍層時(shí)，不管膠層的厚度如何，電纜相互鏈接的磁鐵都是絕緣的。表1所示，將結(jié)合至磷酸鹽涂層磁體的粘合劑層的厚度與實(shí)際測(cè)量的絕緣粘合劑接縫的比率的統(tǒng)計(jì)結(jié)果示于表1，如表1所示。英砂不會(huì)與粘合劑混合，只有當(dāng)粘合劑的最終厚度保證在80μm以上時(shí)，才有可能確保兩個(gè)磁鐵彼此相關(guān)不是驅(qū)動(dòng)程序。粘合劑層的厚度小于80μm時(shí)，即使所使用的結(jié)構(gòu)粘合劑是絕緣粘合劑，也不能完全保證彼此粘結(jié)的兩個(gè)磁體。效的絕緣。粘合劑與具有不同粒徑的石英砂混合時(shí)，可以有效地控制粘合劑層厚度的均勻性。合層的厚度大于50μm，這可以保證彼此結(jié)合的兩個(gè)磁體不導(dǎo)電。生上述差異的原因是結(jié)構(gòu)粘合劑具有一定的流動(dòng)性，并且在固化過程中需要較長(zhǎng)時(shí)間施加外力。果沒有顆粒支撐，則難以確保粘合劑層的均勻性，并且會(huì)出現(xiàn)細(xì)孔和厚度不均。此導(dǎo)引的兩個(gè)磁體彼此導(dǎo)電，并且粘合劑層越小，導(dǎo)電的可能性越大。此，用絕緣膠粘合完成導(dǎo)電涂層的磁體時(shí)，如果僅使用一定數(shù)量的膠來控制膠層的厚度以實(shí)現(xiàn)絕緣，則只有當(dāng)膠粘劑層的厚度大，可以避免不確定因素的影響，可以保證相互結(jié)合。個(gè)磁鐵之間的有效絕緣。第一次粘合和隨后切割過程中使用絕緣膠的檢查結(jié)果表明，當(dāng)要粘合的半成品是絕緣環(huán)氧樹脂涂層時(shí)，磁體之間不會(huì)發(fā)生絕緣現(xiàn)象。合劑層的厚度和機(jī)加工（即機(jī)加工）過程。改。結(jié)合的半成品是磷化涂層磁鐵時(shí)，經(jīng)過常規(guī)機(jī)加工（例如切片機(jī)切割）后，防砂試驗(yàn)組和無防砂試驗(yàn)組中存在導(dǎo)電粘合劑層。且存在粘合劑層。加上加工后導(dǎo)電的機(jī)會(huì)很小。

　　
　　工的導(dǎo)電粘合劑層的電子顯微鏡分析結(jié)果示于圖2中。粘合劑層的表面上有明顯的機(jī)械切割和擠壓痕跡。區(qū)組成分析的結(jié)果示于表2。表明粘合劑層的表面包含鐵，釹和其他金屬元素，并且TS805G是丙烯酸粘合劑。不含鐵和釹等金屬元素，因此可以認(rèn)為加工過程中產(chǎn)生了磁泥。入硬化的膠層。
　　組合磁體的加工過程中，葉片與磁體之間存在壓縮和摩擦，這將導(dǎo)致短暫的高溫，并影響橡膠層的硬度和耐熱性限制，因此切割過程中產(chǎn)生的磁性污泥可以被壓縮以軟化。粘合劑層中，通過滲透磁性金屬漿料使其導(dǎo)電。合劑層越小，發(fā)生現(xiàn)象的可能性越高由這個(gè)缺口引起的驅(qū)動(dòng)程序很棒。外，如圖3所示，環(huán)氧層的厚度比粘合劑層的厚度小得多，并且涂層致密且堅(jiān)硬，并且耐高溫性更好。膠水層在切割過程中，不容易被瞬時(shí)高溫軟化并滲透到磁性泥漿中。于環(huán)氧樹脂涂層的磁體，即使在切割過程中改變了粘合劑層的導(dǎo)電性能，也可以確保最終粘結(jié)的磁體之間的絕緣連接。釹鐵硼復(fù)合磁體的粘結(jié)過程中，如果不使用絕緣涂層，則在直接粘結(jié)完成的磁性產(chǎn)品時(shí)，理論上可以使用打磨來控制粘結(jié)層的厚度，從而在相互鏈接的磁體之間建立連接。離，但增加膠層的厚度會(huì)輕易減小組合磁體中磁體的有效面積并降低磁數(shù)字密度，這會(huì)影響磁芯的能量轉(zhuǎn)換效率釹鐵硼磁體。先使用粘合工藝然后再切割時(shí)，由于磁性漿液的加深，粘合劑的絕緣性發(fā)生了變化，即使粘合劑層的厚度增加了，彼此連接的磁體的有效絕緣無法完全實(shí)現(xiàn)。氧涂層的性能，例如絕緣性，致密性，高硬度和耐高溫性，不易受到粘合劑層厚度和組合工藝的影響，因此是不錯(cuò)的選擇以防止磁鐵驅(qū)動(dòng)電流。此，在組合磁體的實(shí)際粘結(jié)過程中，無論是有限產(chǎn)品粘結(jié)過程還是首先進(jìn)行粘結(jié)和切割的過程，都可以在粘結(jié)的磁體之間實(shí)現(xiàn)有效的絕緣。合磁鐵，最可靠的方法是將粘結(jié)磁鐵用環(huán)氧涂層保護(hù)。
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